铝合金熔化炉在配合压铸机生产工件时，铝合金液的浇注温度是影响压铸工件质量的重要因素。鋁液的控温通常采用带有保护套管的热电偶直接插入鋁液之中。这种控温方式虽然能通过仪表直接控制鋁液温度，但是有两大缺点难以客服。
一是热电偶插入鋁液中时间过长，其保护套管会因鋁化而出现孔洞，鋁液钻入孔洞与电热偶持续接触进一步加深鋁化。这种问题增加了鋁液中的杂质含量，而且使电热偶丝因熔化断裂造成报废。如果采用瓷质保护套管则极易容易撞碎。
二是铝合金熔化炉作业初始阶段，坩埚中没有或仅有少量鋁液，其余均为板块熔化状态的鋁锭，热电偶不能直接插入感温。此时铝合金熔化炉操作者无法数操控持温度，只能通过手打方式任由坩埚升温至鋁液熔化温度。在手打调控温度期间，随着熔化炉膛温度过度升高，坩埚外表面氧化反应加剧出现刚玉相现象。造成坩埚使用寿命缩短和鋁液局部温度过热的异常现象。
为减少坩埚和热电偶的损耗，有利于铝合金熔化炉操作者对浇注全过程进行温度监控。必须选择新的控温点。经过多次理论验证，宏幸工业炉定制生产的铝合金熔化炉，将温控点设置在炉膛，即熔化炉坩埚的四周的电阻丝之间，为此我们选用定制熔化炉进行了实验验证。
选取已经熔解300KG鋁液的熔化炉，将测温热电偶端插入鋁液中并随鋁液的减少逐步下移，该热电偶冷端通过补偿导线与数显表连接。另将温控热电偶从熔化炉炉体外侧中部水平插入，该热电偶的热端与坩埚外壁距离为60mm,冷端与图标仪器连接，利用控制炉膛温度达到控制鋁液温度的目的。
实验验证中随着压铸机作业的进行，鋁液体积逐渐减少，可观察到控制温度较稳定而鋁液温度变化明显。实验结果表面：在熔化炉控温条件下，坩埚中的鋁液温度呈现马鞍形变化。在浇注的初始阶段，鋁液温度与控制温度相近，两者温差小于10℃。当鋁液体积为原始体积的2/3左右时，两者温差大约300℃，以后两者温度有逐渐接近。当鋁液体积为原始鋁液的1/3时，两者温差缩小为20℃。从曲线走势图观察，随着铝合金熔化炉鋁液体积持续减少，鋁液温度与控制温度将进一步接近。
