随着铸造业全球化的发展趋势，压铸工艺向着收缩产品研制周期、产品复杂多样化和优质化方向发展。耗费了大量人力、物力和资金对铸件产品在实际铸造条件下进行反复试铸，方案也在不断的修改，传统模式正在慢慢地被抛弃。
对于传统的压铸厂而言，通常不备有大型压铸模具的设计、制作能力，往往压铸模具厂对压铸工艺的理解程度远远低于压铸厂，同时不熟悉压铸模具的实际使用工况，这也就造成了压铸模具设计与实际压铸生产的脱节，这一现象在国内压铸行业是普遍存在的。
目前汽车行业升级换代的步伐不断加快，缸体压铸的结构也越来越复杂，对于铸件内部品质的要求也越来越高，而合理设计浇注系统对于保证铸件品质、提高生产效率和降低生产成本有着至关重要的关系。
发动机缸体在当前国内大型压铸市场上占据了相当的比例，其产品的结构和它的压铸工艺具备了一定的代表性，是一类典型的复杂的大型箱体压铸件，压铸模具在整个压铸生产中占据了重要地位，是整个压铸工艺设计的核心。
在设计缸体模具浇注方案时，双边进料方式内浇口布置的面积是单边进料方式的两倍之大，这样，在相同的型腔内填充时间下，内浇口速度是单边进料口方式的一半。它内浇口速度较小，对模具的热冲击就越小，而模具的寿命也就越高。
浇注系统往往是压铸模设计中最要部位，浇道技术则是压铸技术的核心技术，对压铸模的成败有着决定性的因素，对压铸件质量、压铸生产效率、模具故障、模具寿命、合金利用率、压铸件后处理等都有重大影响。
