压铸的三个因素是压铸机、模具压铸、压铸合金，这三个因素在压铸件生产的过程中，构成了一个系统，它们以压铸件为本，将压铸的工艺贯穿其中，能有组织地将它们整合为一个有效的系统，使压铸机与模具得到良好的匹配，起到了优化压铸件结构，优选压铸机、优化压铸模设计、提高压铸工艺的灵活性作用。
压力制造自发展以来，在很长的时间内，浇道系统的设计一直是建立在经验的基础上的。具体的做法是根据铸件的品质对浇道的设计做出衡量的，然后进行反复的修改，直到所得铸件满足压铸工艺的需求为止。
金属液在型腔内的填充，是一个高压、高速流动的过程。在填充的过程中，填充的条件由压力、速度、温度、时间和排气等因素组成。浇道系统与压力传递、填充速度、填充时间、凝固时间、型腔温度、金属温度以及排气条件等方面有着密切的关系。
随着压铸机的设计，制造水平的提高，具有压铸速度控制、测量、调整、显示和设定等先进功能。压铸机的压铸过程有二个液压系统，一个液压系统是由压铸油缸构成的液压系统，另一个液压系统是液态金属从坩埚到型腔的液体传递系统。这两个液压系统可以通过改变压强增大作用力，使其达到压铸工艺的需求
压铸机有关的技术参数和零件填充的速度与浇道面积有关，当要求零件填充速度高时，浇道面积就要减小，同时如果压铸机所能提供的能量高，那么浇道的面积可以增加。
另外，浇道的流动效率、合金密度对浇道面积也有影响，当浇道流动的效率高时，浇道的面积可以减少，相反如果设计的浇道不能满足需求，也可以通过修改浇道提高流动的效率。对于轻合金，必须要采用较大的地浇道面积才能满足压铸要求。
想要提高压铸生产的效率和质量，就必须要提高浇道系统的效率。压铸填充的速度是由压铸件的重量定的，如果填充的时间不能满足压铸件的要求可以采用较大的压铸机进行压铸，对于一型多件也可以通过调整压铸件的重量去满足。
